HUN






Az ipari szennyvíztisztitók irányítástechnikai rendszerének kiépítésével hármas cél érhető el:

Állandó és folyamatos rendszerfelügyelet:
Azonnali és pontos információk begyűjtése a szennyvíztisztító főműveiről, a technológiai berendezésekről, a
tisztított szennyvíz mennyiségi és minőségi paramétereiről. Az információk birtokában egész sor probléma
egységes kezelése válik lehetővé. Az ellátási gondok gyorsan kiszűrhetők és azonnal megkezdhető a
hibaelhárítás, lerövidítve a szolgáltatás-kiesés idejét. Az időben kiszűrt rendellenesség, a gyors
beavatkozás csökkenti a hálózati veszteséget. A rendszer által szolgáltatott információk elemzése alapadata
a beruházási és karbantartási tervek elkészítésének.

Emberi és technikai erőforrások racionalizálása:
Az irányítástechnikai rendszer kiépítése lehetővé teszi az erőforrások emberi és eszközoldalainak a
racionalizálását. Az automatizált telephelyek nem igényelnek állandó helyszíni személyzetet, így elmarad a
szolgálat fenntartásának egyéb költsége is. Lehetővé válik az eszközök, berendezések üzemeltetésének, azok
energia-felhasználásának racionalizálása. A diszpécserközpontban rendelkezésre álló friss adatok alapján a
villamosenergia-lekötések a mindenkori fogyasztáshoz igazodóan optimalizálhatók. A kapacitások jobb
kihasználása lehetővé teszi a csúcsidejű energia-lekötések kizárását. A szivattyúk hatásfok-, üzemóra-,
teljesítményfelvétel- és szállítási kapacitás adatainak állandó regisztrálása és figyelemmel kísérése
lehetővé teszi az időbeni felújítást, cserét vagy selejtezést.

Termelési adatok integrálása:
Az adatok naprakész összegyűjtésével és számítógépes feldolgozásával elérhető, hogy minden belső gazdálkodó
egység számára ugyanazok az információk állnak rendelkezésre. Az adatok, statisztikai mutatók elemzésével
már időben felismerhetők azok a hatások, amelyek a gazdálkodást negatív irányba befolyásolnák.

>>Részletek



A vegyipari folyamatirányítás területén végbement jelentős haladás
megköveteli a nemlineáris irányítási koncepciók alkalmazását. A vegyi termékek
gyártásánál általánossá válik a teljes üzemre kiterjedő prediktiv irányítás lkalmazása
és ezzel a zökkenőmentes csatlakozás biztosítása az ellátási lánc üzleti
tevékenységéhez. Az érzékel?k és beavatkozó elektronikáinak miniatürizálása új
lehetőségeket teremt a lokális érzékelések és beavatkozások hatékonyságának
növelésére.
Az objektum orientált programozás lehetővé teszi a konfigurálható szoftverek
alkalmazását. A számítógépes hálózatok ipari használata, az erőforrások megosztása úgy
a hardver, mint a szoftver vonatkozásában növeli a megbízhatóságot és a rendelkezésre
állást.
A szinte egységes formában megjelenő azaz működtető hardvert, konfigurálható
programot, hosszú idejű adattárolást és adatelemzést végző modulokat tartalmazó
komplex rendszereket a különböző gyártók ipari folyamatirányító rendszer megnevezéssel
kezdték forgalmazni. Az elosztott intelligenciájú folyamatirányító rendszer, röviden
DCS hatalmas változást hozott a méréstechnika, és a szabályozástechnika gyakorlati
megvalósításában, hiszen ezeknek a rendszereknek a használatával az addigi
gyakorlattól eltérően lehetőség nyílt szabályozási feladatokat a hagyományos m?
szerszobán kívül is végrehajtani.
A vegyipari folyamatirányítás területén a Huntsman Zrt., a BorsodChem Zrt., a MOL
Nyrt. és a Dunaferr Zrt. üzemeinél telepítettünk rendszereket.

>>Részletek



Az erőművi üzemirányítási feladatok megvalósítása során társaságunk az alábbi fő szempontok figyelembe
vételével készíti elő az adott rendszer telepítését:
• A választandó rendszernek támogatnia kell tennie az egyszerû és kis lépésekben történő
bővítéseket, illetve komolyabb tervezési, kábelezési munka nélkül is lehetővé
kell tennie a térben er?sen dekoncentrált telepítést.
• Ennek megfelelően funkcionálisan is jól tagolható rendszerre van szükség, ahol az egyes
irányítástechnikai részfeladatok (mérés- adatgyűjtés, vezérlés, szabályozás, beavatkozás, stb.)
fizikailag is elkülöníthetőek.
• Hasonló módon az ún. ember-gép kapcsolati, vagy kezelői feladatok (kezelés, naplózások,
archiválás, trendek, számítások, elszámolás, stb.) térbeli tagolását és időbeli fázisolását is
integráns és elosztott módon kell megoldani.
• A fizikailag tagolt, funkcionálisan elosztott rendszer kiválasztott pontjain álljon
rendelkezésre a teljes irányítástechnikai adatbázis ezzel is támogatva a távolabbi célok elérése
érdekében a bővíthetőséget.
• A felhasználható korszerű irányítástechnikai elemek
legyenek zökkenőmentesen integrálhatóak a rendszerbe.

Tekintettel arra, hogy széleskörű nemzetközi tapasztalatok alapján az erőműves technológiai folyamatok
irányítását és ellenőrzését integrált, moduláris felépítésű egységes rendszerű elemkészlettel célszer?
megvalósítani, továbbá a rendszer kialakítása a folyamat-műszerezéstől a termelési alrendszer fels?
szintjéig a rendszertechnikai optimum elérése érdekében egységesen kezelendő, a számítógépes
folyamatirányító és adatfeldolgozó rendszer kritériumai az alábbiak szerint foglalhatóak össze.
• bővíthetőség rendszer szinten újabb alrendszerekkel, alrendszer szinten újabb modulokkal;
• redundáns építkezés a rendszer minden szintjén;
• lépcsőzetes kiépíthetőség, az egyes alrendszerek időben eltolva fűzhetőek fel;
• fokozatos visszaesés (degradáció), olyan fokozatosan visszaeső osztott rendszert specifikálunk,
amelynél létfontos modulok kiesése esetén is előre megtervezett, alacsonyabb szintû működőképesség
jellemzi a rendszert;
• fokozatos tesztelhetőség, azaz a funkciók alulról építkezve fokozatosan tesztelhetőek;
• egységes hardver modulrendszer;
• nyitott kommunikációs rendszer.

A rendszer tehát olyan moduláris elven felépülő hardver és szoftver megoldásra épül, ahol egy adott
feladatra azonos hardver egység szolgál, természetesen a megkívánt számú be/kimeneti modullal. A fenti
megoldás elõnye, hogy a betanulás, üzemeltetés, szervízelés egyszerű, kis tartalékalkatrész igényû,
ugyanakkor bármikor lehetővé teszi a rendszer egységes bővítését.A választott konfiguráció a
kontrollerek kapacitását és kialakítását tekintve az életciklus költségminimalizálását segítse elő,
hiszen az észszerű feladatmegosztás lehetővé teszi a takarékos hardver konfigurálást. A rendszer a
végső kiépítésben általában háromszintes hálózati struktúrát tartalmaz: a legfelső szinten, az
erőműirányítás és a felső szintű kiértékelések szintjén futnak az optimalizáló algoritmusok, valamint
ezen a szinten lehet az erőművet irányító szakemberek/mérnökök számára betekintést engedni a
termelési, üzemviteli, stb. adatokba.
A következő szint az operatív üzemirányítás szintje (pl. ipari Ethernet hálózat), erre csatlakoznak a
kezelői munkahelyek, a teljes rendszerre közös mérnöki konfiguráló állomás, illetve a folyamatirányító
állomás(ok), kontroller(ek). A legalsó szint a terepi busz szintje, amely valamely elterjedt, de facto
terepi busz szabványt képvisel.

>>Részletek



Társaságunk az Inwatech Környezetvédelmi Kft. partnereként számos ipari szennyvíztisztítási projekt elvégzett villamos és
iránytástechnikai feladatainak szakmai tapasztalatára támaszkodva biogáz üzemek er?átviteli és automatizálási tervezése és
megvalósítása területén is azt a min?séget kínálja, mely az elérhet? legjobb technika elvéhez igazodik.

A biogáz modern kinyerése a természet mintáját követi. A biomassza, mint pédául trágya, ürülék, kukorica vagy biohulladék
hasznosítása biogáznyerés céljából a megújuló energiák hasznosításának legintelligensebb formája. Hiszen a kinyert biogáz a
gázmotoros blokk segítségével árammá és h?vé, így hasznos energiává alakul. Az energia mellett értékes természetes trágya képz?dik,
melynek trágyaértéke szinte teljesen megmarad. Egy biogázüzemben sok, nagyon különböz? szubsztrátot aprítanak, kevernek, hevítenek
és mozgatnak. A rothasztás során folyamatosan keletkez? gázt ezért megbízhatóan szárítani, szükség esetén kénteleníteni és
hatékonyan hasznosítani kell. Ez olyan állandó és jól bevált technológiát igényel, mely mindig m?köd?képes. Az üzem biztonságának
maximalizálására az Inwatech Kft. és partnere, a Weltec Biopower biogázüzemeiben els?sorban olyan berendezéselemeket használ, melyek
használat során már bizonyítottak és az összhatás optimalizálását segítik el?.

Egy biogáz üzem sémája:

>>Részletek



Leggyakrabban a vegyiparban és olajiparban van szükség inert atmoszféra létrehozására
robbanóképes gázelegyek képződésének elkerülésére, de kisebb mértékben más iparágakban is, mint
esetünkben a síküveg gyártás során, alkalmaznak inertizálást. Az inert atmoszférát általában
nitrogén gáz bevezetésével hozzák létre, s cél az, hogy a légtérben az oxigén koncentrációját az
adott gyúlékony anyagra jellemző oxigén-határkoncentráció alá csökkenjen.

A projekt az Air Liquide Hungary Ipari Gáztermelő Kft. Kft. (1013 Budapest Krisztina krt. 39/b.)
megrendelésére készült. A projekt megvalósításának célja integrált irányítástechnikai
(automatizálási) megoldás és modell fejlesztése az Air Liquide Kft. orosházi üzemében működő
nitrogén előállító technológiai folyamatminőségileg új irányítására. Az automatizálási folyamat
olyan gazdasági-műszaki tevékenység, amely az alábbi konkrét célok megvalósítását jelenti a
nitrogén előállításában és tárolásában:
- a termelékenység növelését,
- a megbízhatóság növelését,
- a min-ség javítását, növelése, állandó szinten tartása,
- az emberi jelenlétet mentesítő üzemvitelt,
- az emberi munkaerő megtakarítását.

A nitrogén előállítása az Air Liqude Kft. egyik kiemelt szolgáltatása. A nitrogén kizárólagos
felhasználója a Hunguard float síküveggyártás. A float-síküveggyártás lényege: hengerléssel 3-6
mm vastag szalagot készítenek, majd ónfürdőben a felület lángpolírozását végzik, így optikailag
tiszta, hullámmentes üveget kapnak. Az úsztatott üveg messze a legkelendőbb síküvegfajta; egyéb
síküvegkategóriák pl. az öntött üveg, a tükörüveg és a táblaüveg ("sheet glass"). Az úsztatott
üveg világszerte a teljes síküveggyártás több, mint 80 %-át teszi ki. A floatüveg magas
fényáteresztő képességű, kiváló optikai tulajdonságokkal rendelkezik.
Különböző vastagságban és méretben, akár több színben is elérhető. Végtermékként rendkívül
széles körben használják az építészetben (vágva, csiszolva, fúrva, homokfúvatva, stb. ajtónak,
ablaknak, bútornak, üvegháznak, ...), de emellett alapanyaga számos további megoldásnak, mint
például tükör, hőkezelt, hőszigetelt, ragasztott, biztonsági, hő- és fényvisszaverő üvegek.
Mivel az úsztatott üveg speciális gyártási eljárása és termékjellemzői miatt sem a kínálati, sem
a keresleti oldalon nem helyettesíthető más síküvegfajtákkal (pl. táblaüveg, mintás üveg,
tükörüveg), az úsztatott üveg piacát önálló termékpiacnak kell tekinteni.

A nyers úsztatott üveg gyártásához először egy végtelen üvegszalagot készítenek, mégpedig úgy,
hogy az
üvegolvadék egy folyékony ónrétegre folyik (úsztatási eljárás). Ezáltal teljesen sík üvegfelület
jön létre.
Lehűtés után az üveget felvágják és készen áll a forgalomba hozatalra. A nyers úsztatott üveget
általában
további feldolgozásnak (nemesítésnek) vetik alá, és aztán mindenütt használják, ahol síküvegre
van szükség,
főként az építőiparban és a járműiparban. Az ólomfürdű inertizálására tehát azért van szükség,
mert az
üvegszalagban kárt tehet az oxigén, mely reakcióba léphet a termékkel. Az inertizálás két
szakaszból áll: 1.
oxigénmentesítés - az elnyelt oxigén kivonása, 2. az oxigén mentes környezet fenntartása.
Az inertizálás során a bevezetett nitrogén az inertizálandó tér alakjától függűen többé vagy
kevésbé
keveredik a tartályban lévő levegővel. Azon esetben, ha a keveredés tökéletes, matematikailag
könnyen
leírható a tartályban lévő gázelegy oxigénszintjének változása. A bevezetett nitrogén egy része
természetesen ki is kerül a tartályból, a távozó gázeleggyel együtt. A gyakorlatban - biztonsági
tartalékok
miatt - célszerű a 2 % oxigén koncentrációt elérni. Ezt a szintet 99 %-nál tisztább nitrogént
használva
gyakorlatilag az elméleti tisztaságú nitrogénnel megegyező mennyiségű gáz biztosítja. Egyes
esetekben a
nitrogén fogyasztását hirtelen csúcsok jellemzik, amelyet a külső nitrogénforrás időben változó
terhelésével
kompenzálhatunk, azaz a fogyasztás döntő hányadát a nitrogén előállító egység (HPN) biztosítja
kedvező
költséggel, míg a csúcsokat a folyékony nitrogén tartályból elégíti ki a rendszer. A hibrid
kialakítás
továbbá biztonságot nyújt egy esetleges áramkimaradás során is.

Az új folyamatirányító rendszer a műszakilag elavult Texas Instrument (TI 505) folyamatirányító
berendezést
váltotta ki, a Tisoft programmal módosítható relélogikai nyelven készült alkalmazás
konverziójával. Az új
rendszer S7-300 bázison készült Profibus-DP-re fűzött ET200M IO egységekkel, a HMI felületet
iFix SCADA
alkalmazás, illetve az azt tartalékoló MP377 touch panel alkotja.

>>Részletek



Jelenleg évente 80 ezer tonna bioetanolt gyártanak Szabadegyházán és Győrben, és
mindkét üzemben jelentős beruházások folynak, ráadásul az ország több mint 20
helyszínén összesen 7,5 millió tonna kukorica és egymillió tonna búza
feldolgozására alkalmas bioetanol-üzem létesítését jelentették be. Ez alapján
összesen hárommillió tonna etanol állítható elő és nagy biztonsággal
feltételezhető, hogy a jelenlegi tárolókapacitás intenzív bővítése
elkerülhetetlenül bekövetkezik.

A tartálypark felügyeleti és készletgazdálkodási szoftver csomag az egyes helyi
tartályparkok, illetve a központ működésének optimalizálására szolgál. Az
irányítástechnikai, szabályozástechnikai, ellenőrzési és diagnosztikai
információk összegyűjtése és közös kezelése lehetővé teszi a különféle
folyamatirányítási, készletezési és üzleti szempontok szerinti
rendszerirányítást. A kezelőket a tartályok, a csővezetékek, a szelepek és a
műszerek állapota érdekli, míg a karbantartókat inkább a diagnosztika, a
hisztorikus adatok és a riasztások, végül a telepvezetőket a termelési és
készletadatok, a mérési adatbázis és a kulcs minőségi jellemzők. Olyan központi
rendszerre van tehát szükség, amely párhuzamosan képes kielégíteni a sokszínű
igényeket.
A rendszer az átfogó gyűjtőképről kiindulva vezeti el a felhasználót a
tartálypark kezelés és készletezés hierarchia alsóbb szintjeire,
ahol az egyes tartályparkok, majd tartályok részletes adatai találhatóak. A
kommunikációs diagnosztikai ábra foglalja össze a teljes rendszer adatátvitelének
aktuális állapotát, míg a riasztások oldalon jutunk el az adatgyűjtő rendszer
minden figyelmeztető és egyéb üzenetéhez. A tartályok konfigurációs oldalán
lehetőség nyílik a tartály paraméterek, méréstartományok, stb. átállítására, míg
a kalkulációs séma a tömeg- és térfogatadatok átszámítására szolgál. Az adatok
kézi bevitele (pl. sűrűség, stb.) is megengedett és támogatott
a rendszerben. A rendszer kompatibilis az általánosan elterjedt Microsoft irodai
szoftverekkel, támogatja az adatok exportját. Lehetőség van a e-mail-ek, SMS
üzenetek kezdeményezésére a nyitott, a világhálón át elérhető web-es felület
mellett. A rendszer készletezésre vonatkozó ábrái összesítetten tartják nyilván
az etanol beérkezések és szállítások adatait, a teljes készlet időbeli
változásait akár térfogatra, akár tömegre átszámítva.

>>Részletek



A jelző-, reteszelőrendszerek jellemzője, hogy normál üzemmenet alatt csak felügyelnek, de aktív
tevékenységet nem végeznek - sokszor igen hosszú időn keresztül -, így azok üzemképességéről rendkívül
nehéz meggyőződni. Annak számszerű megállapítása, hogy egy rendszer mennyire megbízható, meglehetűsen
bonyolult feladat, különböző valószín?ségszámításon alapuló modellezéssel határozhatjuk meg. A
számítások eredményeképpen kapott megbízhatósági szint tulajdonképpen annak a valószín?sége, hogy egy
rendszer nem hajtja végre a feladatát egy adott id?pontban. Más szavakkal: a rendszer hibás m?
ködésének valószín?sége adott id?pontban. (Probability of Failure on Demand = PFD.)

A rendszer hibás m?ködési valószín?ségének (PFD) adott id?tartamra vonatkozó átlaga (PFDavg) adja meg
a biztonsági szintet, amelyet a szabvány négy csoportra oszt SIL1-t?l SIL4-ig, ahol SIL1 a legenyhébb,
és a SIL4 a legszigorúbb követelmény. A biztonsági szintek besorolása a hibás m?ködés átlagos
valószín?
sége(PFDavg) alapján:
SIL 4 / 10-4...10-5
SIL 3 / 10-3...10-4
SIL 2 / 10-2...10-3
SIL 1 / 10-1...10-2

A biztonsági integritás megkívánt szintje kvantitatív módszerek alkalmazásával
határozható meg. Az IEC/EN 61508 szabványban definiált módszer használatával a
kockázati szint szükséges csökkentése az irányított berendezési (Equipment Under
Control: EUC) kockázat meghatározására vezethet? vissza.A szabvány 6. fejezete
írja le részletesen a biztonsági rendszereknél használandó kavantitatív
kalkulációt, azaz a PFD és PFH értékeinek meghatározására szolgáló
blokkdiagramokat és képleteket, illetve a rendszer diagnosztika teljesít?
képességének becslését célzó faktor, valamint a kiszámolt PFD és PFH értékek
táblázatait is.

A teljes rendszer (amely több egyedi alrendszert is tartalmazhat) biztonsági
szintjének meghatározásához a rendszerre vonatkozó ered? átlagos PFD és PFH
értékeket kell rögzítenünk. Ehhez ismernünk kell az érzékel?k, a vezérlés és a
beavatkozók megfelel? PFD és PFH értékeit. A cél a rendszer közönséges
meghibásodásainak lehet? legkorábban történ? észlelését követ?en annak biztonságos
állapotba vezérlése.

Társaságunk a fentiekben összefoglalt elméleti háttér alapján vállalkozik
biztonsági rendszerek telepítésére.

>>Részletek



A célgépek címszó alatt az Interspan Kft. vásárosnaményi forgácslapgyártó üzemében telepített
harmadik gépsor komplett vezérlése szerepel. A gépsor villamos er?átviteli, illetve
vezérléstechnikai rendszerét alapvet?en Siemens szállítású eszközökkel terveztük meg,
telepítettük és helyeztük üzembe . A telepített hajtások többségénél a Siemens intelligens
Simocode-DP motorvédelmi és -vezérl? rendszerét alkalmaztuk.

A másik célgépvezérlési feladat a MOL Nyrt. Szank Gázüzem kompresszorüzemében valósult meg, az
üzem f? feladata a befutó szabad és olajkísér? gázok szeparálása, nyomásának fokozása, h?tése,
amelyet a közös üzemcsarnokban elhelyezett hét gázmotorral hajtott dugattyús kompresszorral
valósít meg.

A kompresszortelep a lecsökkent gy?jtési nyomású szabadgázok nyomását növeli meg abból a
célból, hogy a technológiai előkészítés (szárítás, stb.) elvégezhet? legyen az országos
távvezetékre történ? kiadás el?tt. Hasonló célból emeli meg a telep az olajtermelés
melléktermékeként jelentkez? olajkísér? és egyéb technológiai gázok (el?feldolgozott ?
hulladékgáz?) nyomását is. A nyomásfokozó kompresszorok irányítástechnikája pneumatikus
elemekb?l felépített, magas karbantartás igény?, bonyolult berendezés volt. A pótalkatrészek
biztosítása egyre nehezebbé és költségesebbé vált. A hibakeresés körülményes, a vibráció
nagymértékben elhasználta a mechanikus, pneumatikus elemeket. A vibráció hatására a
pneumatikus beállítószervek viszonylag könnyen elállítódtak. A kompresszor vezérlési
algoritmusa sem volt már igazán megfelel?, módosítása pedig szinte lehetetlen.
A fenti körülményeket mérlegelve szükségessé vált a kompresszor pneumatikus irányítástechnikai
berendezésének korszer?sítése. A villamos elv? m?ködtetést megvalósító korszer?sítés lehet?vé
tette a vezérlési algoritmus az üzemeltetés igényeinek legjobban megfelel? módosítását. A
gépegységenként alkalmazott PLC és a hozzá kapcsolódó elektromos berendezések karbantartás
igénye minimális, az összes kompresszorra, függetlenül annak típusától, egy közös
PLC program alkalmazható, az üzemviteli paraméterek beállítása pedig a helyi grafikus
megjelenít?r?l elvégezhet?. Egy tartalék PLC felprogramozott állapotban bármelyik
kompresszornál meghibásodás esetén biztosíthatja a könny? és gyors javítást.
A végül is négy kompresszor egységet érint? irányítástechnikai rekonstrukció els?dleges célja
az volt, hogy növelni lehessen az üzem ellen?rzésének és irányításának pontosságát,
megbízhatóságát az alábbiak megvalósításával:
? biztonságos üzemindítás,
? kevesebb, olcsóbb és egyszer?bb karbantartás,
? megbízható és hatékony üzemeltetés,
? megbízható normál leállás és vészleállás,
? jobb üzemi hatékonyság, jelentéskészítés, valamint
adattárolási és -visszanyerési képesség.

>>Részletek

A4Team